OEE ve Chokote nedir?

Merhabalar;

Bu yazımda sizlere yalın üretimde büyük etkisi olan OEE’ i anlatacağım. Keyifli okumalar.

Toplam Ekipman Etkinliği, yaygın bilinen kısaltma adı ile OEE (Overall Equipment Effectiveness) yalın üretim uygulamalarında kullanılan araçlardan birisidir.

Amaç; şirketlerin gereksiz satın alımları yerine mevcut eldeki makine ve ekipmanların performanslarının arttırılmasına odaklanmaktır.

OEE, TPM (total productive maintenance – toplam verimli bakım ) ve Lean Manufacturing ( yalın üretim) için genelde anahtar veri olarak kullanılır. TPM ‘in etkinliğini ölçmede büyük yardımı olur. TPM prosesinin parçası olarak geliştirilmiştir ve birincil performans ölçüm metodudur.

OEE’nin 3 ana bileşeni bulunmaktadır:

1.Kullanılabilir Zaman (Availibility)

Bu terim, üretim yapılan makinenin üretim süresince ne kadar süre çalıştığını (kullanılabilirlik) hesaplamak için kullanılır. Bu hesaplamayı yaparken amacımız makinemizin o gün içerisindeki gerçek kullanılabilir zamanını hesaplamaktır. Örneğin bir günde makinemiz 24 saat çalışmaya hazır (1440 dakika). Ancak bu süre içerisinde biz bu makineyi sadece 18 saat boyunca üretim için kullandık. Bu da demek oluyor ki kullanılabilir süre 75% (18/24). Kaybedilen bu 6 saatlik süre makine bakımı, yemek molası, makine arızası gibi sebepler olabilir ya da fabrika 6 saat boyunca makineyi çalıştırmama kararı almış olabilir. Ancak bu genellikle hesaplama yapılırken kullanılmaz.

Kullanılabilirliği hesaplarken göz önünde bulundurmamız duraklama zamanları şunlar olabilir:

  • Yemek molası
  • Temizlik
  • Planlı bakımlar
  • Makina arızası
  • Tip değişimi (Change over)
  • Duraklamalar
  • Kalite problemleri

Görüldüğü gibi bu duraklama zamanları planlı veya plansız, ya da zorunlu veya önlenebilir olarak sınıflandırılabilir.

2.Verimlilik (Productivity)

Performans olarak da tanımlanan verimlilik (productivity) makinemizin verilen süre içerisindeki üretim miktarıyla maksimum üretim kapasitesi miktarına oranı hesaplanarak bulunur.

Varsayalım makinemiz saatte 60 parça üretti ancak makinemizin full kapasitesi saatte 80. Bu da demek oluyor ki (60/80); makinemiz 75% performansla çalışıyor.

Performansı düşüren en büyük etkenler yeniden işlenen parçalar (remakes) ve hatalı parçalardır.

3.Kalite (Quality)

OEE içinde kalite hesaplaması verilen süre içerisindeki üretilen hatasız parçaların hatalı parçalara oranıyla hesaplanır. Varsayalım 100 parça ürettik ve 90 tanesi kullanılabilir buda demek oluyor ki kalitemiz 90%.

Peki OEE Nasıl hesaplanır? OEE 3 ana bileşenin çarpılması ile hesaplanır.

OEE= Kullanılabilir Zaman (Availibility) x Verimlilik (Productivity) x Kalite (Quality)

Bir örnek ile bunu açıklamaya çalışırsak;

8 saatlik bir vardiyada, 2 tane 10 dakikalık mola ve 5 dakikalık temizlik süresi yer alan bir fabrikada üretim planı aşağıdaki gibidir:

  • Çevrim zamanı (Cycle time): 10 saniye
  • Gerçekleşen Üretim Adedi: 2240 adet
  • Hurda Adedi: 50 adet
  • Plansız Duraklama Zamanı: 32 dakika

Buna göre hesaplamalarımızı yapalım:

Planlanan Zaman (Tüm Kullanılabilir Süre) = 8 saat = 8 x 60 = 480 dakika

Planlı Duruşlar: 2 mola x 10 dakika + temizlik süresi 5 dakika = 25 dakika

Net Kullanılabilir Zaman = 480 – 25 = 455 dakika

Plansız Duruşlar = 32 dakika

Net Operasyon Zamanı = Net Kullanılabilir Zaman – Plansız Duruşlar = 455 – 32 = 423 dakika

Tüm Üretim İçin Harcanan Zaman: 2240 toplam parça x 10 saniye = 22400 / 60 = 373,33 dakika

Hurda nedeniyle Kayıp Zaman: 50 hurda parça x 10 saniye = 500 / 60 = 8,33 dakika

Şimdi OEE’yi hesaplayabiliriz:

Kullanılabilirlik = (423 / 455) x 100 = %92,97

Verimlilik = (373.33 / 423) x 100 = %88,26

Kalite = (373.33 – 8.33) / 373.33 * 100 = 97.77%

OEE = %92,97 x %88,26 x %97,77 = %80,22

Gördüğünüz gibi OEE yüzdemiz oldukça iyi.Uluslararası üretim standartlarına göre %85 -%90 arası OEE ‘best in class’ kategorisine girmektedir.Bunu elde etmek için makinemiz verilen süre içerisinde her dakika içerisinde kaliteli malzeme üretmek zorundadır. %80,22 oranımızda best in class kategorisine giriyor, aradaki %4,88 lik farkın bir sebebi vardır. Makinelerin performans analizlerini, OEE (Overall Equipment Efficiency) değerlerini kontrol ettiğimizde arıza veya planlı duruş sayılamayacak, dikkat çekmeyen kayıplar görürüz. Bu kayıplara chokote adı verilmektedir.

Peki Chokote nedir?

Tanım olarak makine/hat üzerindeki belirlenen süre içindeki bakımcı desteği gerektirmeyen takılmalara chokote (küçük duruş) denir. Bu süre genelde 5 dakika olarak belirlenir, hattın durumuna göre yüksekten başlayıp düşürülebilinir.

Chokote’de önemli olan frekanstır. En sık tekrarlayan küçük duruşların hesaplanmasıyla başlanmalıdır. Bu sayede daha çabuk sonuç alınır ve üretimin aksamasına sebep olan koşullar ortadan kaldırılarak hem üretim hızında hem de işçi motivasyonunda artış sağlanmış olur. Böylelikle %85 lik değer sağlanabilir.

Bir başka yazımda görüşmek üzere, Sağlıcakla kalın.

Facebook Sayfamizdan Bizleri Takip Edebilirsiniz