Japonların Çankırı Yatırımı-Sumitomo Rubber AKO

Merhabalar,

Bu yazımda bahsi geçtiğinde genellikle bilinmediğini fark ettiğim bir fabrikadan bahsedeceğim: Sumitomo Rubber AKO. Staj yeri ararken tesadüfi karşılaştığım bu fabrikayı Japon merkezli olması ve oldukça büyük bir yatırım yapılmış olmasına rağmen bu zamana kadar duymadığıma şaşırmıştım. Kalite derslerinde dilimizden düşmeyen Japonların kurdukları sistemi, işleyişlerini merak ediyordum. Kısa süreli olsa bile benim için üretim sektöründe görebileceğim güzel bir deneyimdi. Benim gibi Japonların fabrikası denildiğinde ne gibi farklılıklar olacağını merak ediyorsanız ya da fabrikanın varlığını yeni öğrendiyseniz bu yazımla genel olarak fikir sahibi olabilirsiniz.

Sumitomo Rubber Ako Lastik Sanayi ve Ticaret A.Ş. Çankırı’nın Tüney Köyü Mevkii’nde yer almaktadır. Sumitomo Rubber Industries ve Abdulkadir Özcan Lastik Sanayi ve Ticaret A.Ş. ortaklığında 2013 yılında kurulmuştur. Kısa adı SAT şeklindedir.  Faaliyet alanı, binek otomobil için lastik üretim ve satışıdır. 2015 yılında üretime başlayan SAT’ta Dunlop ve Falken lastiklerinin üretimi yapılmaktadır. Şimdilik fabrikada 3’ü aktif 1’i inşaat aşamasında olan 4 ünite bulunmaktadır. Lastik birçok aşamadan geçtikten sonra dış pazara hazır hale gelmektedir. Fabrika vardiyalı sistemde çalışmaktadır yani makineler 24 saat üretim halinde çalışmaktadır. Merkezi Japonya’da olan Sumitomo Rubber Grup’un Çankırı’daki işletmesinin satışları ve pazar araştırmaları merkezden gelen taleplere ve üretim kapasitelerine göre yapılmaktadır. Fabrikada 5S uygulanmakta ve kendilerine has bilgisayar programları kullanılmaktadır.

Uygulanması zorunlu olan kurallar var. İlk olarak kıyafetten başlarsak forma sistemi bulunmaktadır. Herkes fabrikanın çalışanlarına verdiği mavi gömlek ve pantolonu giymek mecburiyetinde ayrıca gömlek pantolonun içinde olup kemer takılmalı. Bu kuralı da üretimde iş güvenliğini sağlamak için yapıyorlarmış. Herhangi bir dikkatsizlikte gömlek ucu makinelere takılmasın diye. Operatörler siyah tişört kullanıyor. Bu şekilde çalışma alanlarına yönelik küçük değişiklikler de var. Genel itibariyle kurallar konusunda oldukça sıkılar. Kuralın uygulanmadığı görüldüğünde mutlaka uyarılıyorsun ya da eksik yapıyorsan düzeltme bile yapıyorlar. Uygulanan temel kurallarından biri de Yubi-Sashi kuralıdır. Fabrika dış kapısından geçildiği andan itibaren herhangi bir yoldan ya da karşıya geçerken uygulanıyor. Bu kuralda dikkatsizlik sonucu oluşabilecek kazaları önlemek amacıyla yapılan önce sola sonra sağa en son ortayı işaret parmağıyla göstererek her bir yönde yuşi (tamam), yuşi, yuşi denilerek kontrolün yapılması esastır.

Bir de Horenso kuralı var. Ho: Rapor ver, Ren: İrtibat kur, so: Danış, anlamına gelmektedir. Bu kural bir hata yapıldığında bunun sebeplerinden önce karşıya ne yapıldığının belirtilmesini ve çözüm odaklı düşünmeyi sağlamaktadır.Her sabah ofislerde 5-10 dakikalık sabah sporu yapılmaktadır. Anonsla birlikte yapılan birkaç hareketle güne daha enerjik başlanması ve uyuşukluk hissinin ortadan kalkması sağlanıyor.  Departmanların müdürleri Japon olduğu için her departmanda tercümanlar bulunuyor. Kalite Kontrol Departmanı’nın düzenlediği patrol diye adlandırılan denetimler yapılmaktadır. Genel müdürler eşliğinde şefler ve diğer yetkililer gruplandırılarak kontrol yapılmaktadır. Bu şekilde farklı bakış açılarının gözlemlerinden fayda sağlanmaktadır. Patrol sırasında bir öncekinde bulunan sıkıntıların giderilip giderilmediğine de bakılır. Önce Güvenlik-Safety First mottosunu fabrikanın her yerinde görebilirsiniz. Ne kadar katı kurallı bir yer olsa da iş ve insan güvenliğine verdikleri önem kalitesini artırıyor. Üretim kontrol departmanına bağlı endüstri mühendisliği bölümü bulunuyor. Burada iş emirleri ve üretim çizelgeleri aylık, haftalık ve günlük planlar olacak şekilde hazırlanarak üretime gönderilir.

Fabrikada kanban toplantıları yapılmakta ve kanban sistemi uygulanmaktadır. Peki kanban nedir? Kanban, üretim ve malzeme akışını kontrol etmek için kullanılan; üretim proseslerine neyi, ne zaman, ne kadar üreteceklerini ve nereye göndereceklerini söyleyen bir üretim yönetimi aracıdır. Kanban ile ürün ve bilgi akışı birlikte ele alınır, ayrı bir stok yönetimi gerekmez, fazla üretim engellenir ve israfların en aza indirilmesi sağlanır. Yine staj sürecimde öğrendiğim bir tekniğe de değineyim. Kalite kontrol bölümü ile üretim kontrol departmanlarının 8D problem çözme tekniğini uyguladığı toplantıya katılma fırsatı buldum. 8D problem çözme tekniği, müşterinin taleplerini en iyi şekilde sağlamak, hataları düzeltmek veya önlemek sistemin temel prensipleridir. 8 Disiplin olarak bilinen sistem yani 8D hatanın köküne inerek, sorunun bir daha asla karşılaşılmaması amacıyla oluşturulmuştur.

Stajım süresince bir Japon fabrikasının çalışma sisteminin nasıl olabileceğini, departmanlarda işlerin nasıl yürütüldüğünü ve personel ilişkilerini gözlemledim. Yerleşim yerinin ne kadar doğru olduğu düşündürücü olsa da halen büyümekte olan bir fabrika. Üretim sektörünü düşünenler için burayı da değerlendirmelerini tavsiye ederim. Bir sonraki yazıma kadar bilgiyle kalın.