80’e 20 Kuralı (Pareto Analizi)

80’e 20 Kuralı (Pareto Analizi)

80’e 20 Kuralı (Pareto Analizi)

“Zaman yaratma kaygısından kurtulup, düşüncelerimi ve paylaşmak istediklerimi yazıya dökmeye karar verdim.”

Merhabalar. Bugün sizlere Pareto Analizi diğer adıyla ABC Analizi hakkında birtakım bilgiler vereceğim. İlk olarak Pareto Analizi’nin tanımından ve tarihsel gelişiminden, daha sonra ise ne işe yaradığından ve nasıl yapıldığından bahsedeceğim. Ayrıca örnekler vererek konunun daha iyi anlaşılmasını sağlayacağım. Şimdiden keyifli okumalar dilerim.

Pareto Analizi ve Tarihsel Gelişimi

Pareto analizi bir kalite diyagramı ve kalite kontrol araçlarından biridir. Pareto analizi, bir problemi oluşturan nedenlerin ne olduklarını ve önem derecelerini belirlemek için kullanılır.

Başka bir deyişle Pareto analizi, odaklanılması gereken konuları, nispeten daha önemsiz konulardan ayırmak için kullanılan basit fakat etkili bir metodun adıdır. 

Pareto analizi, ünlü İtalyan ekonomist Wilfredo Pareto tarafından 1897 yılında ortaya atılmıştır. Asıl amacı ülkede yaşanan gelir dağılımı eşitsizliğini gündeme taşımak olan ekonomistin yaklaşımını Amerikan iktisatçı M.C. Lorenz de 1907 yılında bir grafik ile desteklemiştir. 20 80 ilkesi olarak da bilinen bu yaklaşıma göre %80 geliri, %20’lik bir azınlığın elde ettiği; kalan %20 gelirin ise toplumun geri kalan %80’i tarafından paylaşıldığı öngörülmüştür. 

Pareto Analizi ne işe yarar?

Örneğin, Pareto uygulamasını bir fabrikada üretilen ürünlerin hataları değerlendirmek için kullanalım. Kullandığımız bu Pareto analizi ile:

  • Tüm hatalara üst çerçeveden bakılabilir,
  • Hataların içinden en önemlisi belirlenir,
  • Hataların önem dereceleri ayrı ayrı görülebilir,
  • Hatalara göre üretimle ilgilenen kişiler çıkacak sonuca göre doğru hareket ederler.

Pareto Analizi nasıl yapılır?

Pareto analizi yapmak için;

  • İlk olarak ilgilenilecek sorun belirlenir.
  • Belirlenen sorunla ilgili veriler alınır.
  • Alınan veriler bir tabloya dökülür.
  • Alınan verilerin toplamı elde edilir.
  • Verilerin toplamını %80’ e denk gelen kısımları işaretlenir. Yani bu aşamada kümülatif dağılım hesaplanmış olur.
  • Elde edilen sonuçlara göre sorunun %20’ si sorun sayısının %80’ inin kaynağı olduğu görülür.
  • En son aşamada ise etkin bir sonuç için grafik çizilir.

Gelin bir örnekle Pareto analizini daha iyi kavrayalım.

ÖRNEK:

Dikiş atölyesinde meydana gelen firelerin nedenlerinin %20 sinin iyileştirilmesiyle, çıkan fire miktarının %80 oranında azaltılması için pareto uygulanması.

Pareto Uygulanması

Sonuç

Verileri analiz ettiğimizde aşağıdaki sonuç ortaya çıkar:

Eğer  “Yaka ölçüsü fazla, Kol astarı fazla, Ölçü farkı” konularında iyileştirme yapılırsa sorunların %81,3 ‘ü çözülmüş olur.

Firelerimizin %80’i yapılan hataların %20’lik bir kesimiyle ilgilidir ve bizde o %20’yi bulduk.

Günlük hayatta pareto analizi örnekleri

  • Görüştüğünüz kişilerin %80’i, rehberinizin sadece %20’sini oluşturur.
  • Müşteri şikayetlerinin %80’i, sadece şikayet çeşitlerinin %20’si tarafından gerçekleşir ve toplam müşterilerin %20’si tarafından yapılır.
  • Kişisel hataların %20’sini azaltmak, performansın %80 artmasına sebep olacaktır.
  • Bir şirketin kazançlarının %80’i, müşterilerin %20’si tarafından sağlanır.
  • Bulunan fikirlerin %80’i, çalışmana ayrılan zamanın %20’sinde ortaya çıkar.

Pareto Analizi, kalite kontrol açısından çok önemli bir konudur. Bir sonraki yazımda görüşmek üzere, esen kalın..

 

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi Standardı – I

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi Standardı – I

ISO 9001 KALİTE YÖNETİM SİSTEMİ STANDARDI -1

Merhabalar, müşterilerin sürekli değişen ve gelişen ihtiyaçlarına paralel olarak başta ISO 9001 olmak üzere bir çok standart (ISO 14001, OHSAS 18001 vb) revizyona uğramaktadır. Bu yazı dizisinde bir çok kuruluşun sahip olduğu önemli bir kalite standardı olan ISO 9001 in içeriğinden ve 2015 versiyonu ile gelen yeni gereklerden bahsedeceğiz.

(daha&helliip;)

Kalite Kontrol Eğitimleri – APQP ve PPAP

Kalite Kontrol Eğitimleri – APQP ve PPAP

APQP Nedir?

İsmini Advanced Product Quality Planning kelimelerinin baş harflerinden alan APQP, “İleri Ürün Kalite Planlaması” anlamına gelmektedir.  Ürünü müşteriye en kısa sürede, düşük fiyatta sunmayı sağlayabilecek bir sistem oluşturmayı amaçlayan APQP, genellikle otomotiv sektöründe kullanılır. Üretimin nasıl gerçekleşeceğinden, hangi şartların kullanılacağına; üretim için gerekli olan malzemenin temin edilmesinden, makine, insan, para ve metotları belirlenmesine kadar tüm üretim süreçlerini kapsamaktadır.

APQP, müşteri memnuniyetinin sağlanabilmesi için gerekli adımların tanımlanıp süreçlerin gerçekleştirilmesini sağlar. Müşteri memnuniyeti için kaynakların yönlendirilmesi, gerekli değişikliklerin önceden görülmesi, kaliteli ürünün zamanında ve düşük maliyetle sağlanması konularına da fayda sağlar.

PPAP Nedir? 

PPAP ise ismini Production Part Approval Process kelimelerinin baş harflerinden alır. “Üretim Parçası Onay Prosesi” anlamına gelen PPAP, otomotiv sanayinde, üretilecek yeni bir ürünün teknik verilerinin belirlenmesini sağlayarak sonrasında tekrar tekrar aynı verilerin araştırılması ve belirlenmesi adımlarını ortadan kaldırır. Üretimi standartlaştırır ve ürüne özgü imalat planlaması ve sunumunun yapılmasında karşılıklı sorumlulukların anlaşılması ile faaliyetlerin yürütülmesini amaçlar. Müşterinin istediği ve belirlediği bütün mühendislik, çizim, resim ve diğer spesifikasyon gereklerinin imalatçı tarafından anlaşıldığını belirlemek için kullanılan bir araçtır. Aynı zamanda imalatçı müşteri isteklerini yerine getirmek için yetkin olduğunu PPAP sayesinde gösterebilmektedir. PPAP sunumu tedarikçi için kontrol listesi anlamını taşır. Tedarikçi yaptığı ürün için gerekli dokümantasyon ve kontrollerin tam olup olmadığını bu liste ile birlikte kontrol eder.

Üretim parçası onay prosesi için yapılacak üretim 1 ile 8 saat arasında minimum 300 adet üzerinden olmalıdır. Bu şartların karşılanamayacağı durumlarda müşteri ile görüşülerek üretim sayılarında mutabakat sağlanır.

Üretim parçası onay süreci ilk sevkiyattan önce aşağıdaki durumlarda başlatılır :

1 – Yeni ürünün devreye alınması.

2 – Daha önce gönderilen ürünlerde tespit edilen hataların düzeltilmesi.

3 – Resim ve şartnamelerde mühendislik değişikliklerinin yapılması.

Müşterinin bilgisi dahilinde talep edilen aşağıdaki durumlarda;

4 – Onaylanan üründekinden farklı malzeme kullanılması.

5 – Yeni veya kalıp üzerinde nihai ürünü etkileyen bir değişiklik yapılan kalıbın kullanılması durumunda.

6 – Mevcut ekipman / kalıbın kapasitesinin, performansının veya fonksiyonunun değiştirildiği veya proses akış sırasının değiştirildiği durumlarda.

7 – Ekipmanın başka bir tesise taşınarak yer değiştirmesi.

8 – Tedarik kaynaklarının değiştirilmesi.

9 – Kalıbın 12 aylık aradan sonra üretime alınması.

10- Proses değişikliğinin yapılması.

11- Test, muayene ve metotlarının değiştirilmesi.