Tedarik Zinciri Eğitimleri 12 – AS/RS Depolarda Sanal Yolculuk 2

Bir önceki yazımızda as/rs depoyu daha detaylı gezmeye başlamıştık. Araçlarımızın şarjı yine bittiği için yedek araçlarımızla yola devam edebiliriz. Hadi bakalım kaldığımız yerden devam edelim. Bir önceki yazılara göz atmak isterseniz linkten ulaşabilirsiniz.

Tedarik Zinciri Eğitimleri 10 – AS/RS Depolarda Sanal Yolculuk 1

Tedarik Zinciri Eğitimleri 12 – AS/RS Depolarda Sanal Yolculuk 2

Yazımıza başlarken biraz s/r makinesinin çalışma mantığından bahsetmek istiyorum:

Diyelim konveyör üzerinde alınıp depolanmayı bekleyen 4 palet var. Bu sırada da depodan çıkmak üzere iş emri oluşturulmuş ve toplanmayı bekleyen 5 palet farklı raflarda bekliyor. Büyük hacimli ve büyük giriş – çıkış miktarlarına sahip depolarda bu oran çok daha büyük sayılara ulaşacaktır. İşte burada kritik olan s/r makinesi hangi sırayla ürünleri toplayacak veya yerleştirecek? Burada tamamen bizim tarafımızdan belirlenecek toplama/ yerleştirme algoritmaları devreye giriyor. Siz algoritmanızı s/r makinesi mümkün olan en kısa mesafelerde hareket etsin diye bir kural koyarsanız bunu yapar.

Konveyör üzerinden aldığı ürünü rafa koyduktan sonra toplama yapacağı rafa daha yakınsa oraya gider yada konveyöre daha yakınsa konveyöre giderek ürünü alır ve başka bir rafa yerleştirir. Bu işlemi her hareketini tamamladığında gerçekleştirir. Başka aklıma gelen bir algoritma ise; toplama > yerleştirme olduğu sürece “toplama yap, ne zaman yerleştirilecek palet sayısı, toplanacak palet sayısına eşit veya daha fazla ise yerleştirme yap” şeklinde bir kural koyabiliriz. Burada tek bir kuraldan bahsetmiyoruz. İç içe geçmiş onlarca hatta yüzlerce kural kullanılabilir.

Örneğin; mal kabul rampasına gelen palet sayısı 100’den az ise toplanacak palet sayısı 20 olana kadar toplama yap diyebiliriz. Veya ABC analizine (stok yönetiminde ABC analizi konusunu ilerleyen yazılarda birlikte inceleyeceğiz) uygun bir algoritmada oluşturabiliriz. A statüsünde olan (depo için en önemli ürün grubu) ve toplama için hazır bekleyen bir ürünü en önce topla yok ise, şu şu kurallara uygun toplama veya yerleştirme yap diyebiliriz. Bakın burası buram buram endüstri mühendisliği, optimizasyon veya sezgisel metot kokuyor. Burası tesis planlama, yöneylem, matematiksel modelleme kokuyor. Burası verimlilik kokuyor. İşte tam burası biz endüstri mühendislerine oldukça fazlası ile hitap ediyor.

Az çok toplama ve yerleştirme mantığını anlatmaya çalıştık. Turumuza şimdi s/r makinesi toplama yaptıktan sonra sevk rampasına doğru yapılacak yolculuk ile devam edelim.

Bu sefer anlatmaya yine paint ile oluşturacağım basit bir görseli ekleyerek başlamak istiyorum.

Çıkış işlemi farklı koridorlardan yapılan ürünler farklı konveyörler ile tek bir konveyörü besler. Yine barkod okuyucular ve sensörler ürün/ palet hangi rampadan sevk edilecekse o rampanın konveyörü beslenir. Burada unutulmamalıdır ki girişler paletli (toplu) yapılmış olsa bile çıkışlar daha küçük parçalar halinde yapılabilir. Örneğin depoya bir palet üzerinde 10 koli her kolinin içinde de 20 tane ürün olacak şekilde (bir palette böylece 200 ürün olmuş oluyor) ürün girişi olabilir. Ancak ürün çıkışı tek tek ürün bazında da olabilir. Bu genellikle e-ticaret operasyonlarında gerçekleşiyor.

Bu arada ürün böyle girişlerin toplu ve çıkışların adet bazında olduğu, problemler kurduğumuz sistemin şekillenmesinde en önemli adımlardan biridir. Örneğin mal kabul yaparken koliler açılarak ürünler raflara adet bazlı koyulabilir. Böylece çıkışta herhangi bir işlem yapmadan direkt ürünleri çıkabiliriz. Veya ürünler paletli bir şekilde depolanır ve ayrıştırma işlemi çıkış sürecinde gerçekleştirilir. Bu sürece karar vermek tüm sistemin kurgusunu etkileyecektir. O kadar büyük bir etki dalgasından bahsediyoruz ki rafların boyutlarını bile bu süreç belirleyecektir.

Yukarıda ki görselde görüleceği üzere 3 konveyör tek bir konveyöre geliyor ve tekrar 3 farklı konveyöre ayrılıyor. Bu tamamen temsili bir görseldir. Bu yazıyı yazarken aklımda oluşturmaya çalıştığım sanal deponun yansımasıdır. 3 konveyörün hiç birleşmesine bile gerek kalmayabilirdi. Veya konveyör hiç 3 parçaya bölünmek zorunda da kalmazdı.

Ürünler sevk rampalarına gelmeden paketleme, elleçleme ve/veya kalite kontrol masalarına uğrayabilir. Bu da tamamen kuracağımız sistemle alakalı. Bir e-ticaret sitesinin deposunu baz alarak yola devam edelim isterseniz. Ürün girişleri paletler üzerinde kolilerle yapıldı. Raflara yine paletlerle depolandı. Toplama işlemi yine paletlerle yapıldı. E-ticaret mantığında ürünler müşteriye adet bazlı gönderileceği için önce bu kolilerin palet üzerinden indirilmesi daha sonrada ayrıştırılması gerekiyor. Palet önce ayrıştırmanın yapılacağı elleçleme masalarına ulaşır. Elleçlenen ürünler yine konveyöre koyulur.

Sırada ki durağımız kalite kontrol masasıdır. Kalitesi onanan ürün bir sonra ki durağı olan paketleme masasına uğrar ve paketlendikten sonra sevk edilmek üzere sevk rampasına yönelir. Bu bahsettiğimiz süreçlerin hiç biri olmaya da bilir. Veya en az biri depomuzda operasyonel süreç olarak yer alabilir. Elleçleme ve kalite kontrol masaları giriş sürecinde de yer alabilir. Daha önce de dediğimiz gibi tamamen kuracağımız sistem ile alakalı bir durumdur bu. Tekrar üstüne basa basa söylüyorum işte tam olarak burası da (depomuzun çalışma prensibi) buram buram endüstri mühendisliği kokuyor.

                                                  Elleçleme Masası Örneği

Genel olarak as/rs depoda yaşanan faaliyetleri incelemeye çalıştık. Konuyu tamamlamadan önce as/rs sistemine yardımcı olan bazı unsurların üzerinden tekrar geçmek istiyorum. Barkod teknolojisi as/rs sistemlerin olmazsa olmazlarındandır. Çünkü yazılım sisteminin ürünün tüm hareketlerine karar verebilmesi için önce ürünü tanıması gerekiyor. Barkod teknolojisinin yanında bize otomatiklik katacak diğer bir unsur sinyalizasyondur. Sensörler ile konveyörlerin sinyalizasyonu sağlanır. Burada endüstriyel okuyucu ürünler kullanılmaktadır. Bunların yanına palet, koli, forklift gibi unsurları da eklemeyi unutmamak gerekiyor.

Ve bence en önemli yardımcı unsur ise wms (depo yönetim sistemlerinin erp programı) yazılımlarıdır. Her şeye karar veren otorite bu arkadaştır. Wms için yardımcı unsur demek aslında biraz içimi burkuyor. Bence kendileri as/rs depoların 5. temel bileşenidir.

Bu yazdıklarımı anlatabilecek bir video eklemek istiyorum. Video süreçlerin anlaşılması için çok güzel bir örnektir.

Bu şekilde as/rs sistemlerini az çok incelemiş olduk sizlerle birlikte. İlerleyen günlerde as/rs depo için daha çok örnek ve daha çok çözüm getirebilirim.

Tedarik zinciri eğitimlerinin diğer yazılarına aşağıda ki linklerden ulaşabilirsiniz.

Tedarik Zinciri Eğitimleri 1 – Tedarik Zincirine Giriş

Tedarik Zinciri Eğitimleri 2 – Tedarik Zincirinin Tarihsel Yolculuğu

Tedarik Zinciri Eğitimleri 3 – Tedarik Zincirinin Temel Kavramları

Tedarik Zinciri Eğitimleri 4 – Tedarik Zincirinin İş Süreçleri 1

Tedarik Zinciri Eğitimleri 5 – Tedarik Zincirinin İş Süreçleri 2

Tedarik Zinciri Eğitimleri 6 – Tedarik Zincirinin Yapısal Boyutları

Tedarik Zinciri Eğitimleri 7 – Lojistik Kavramına Giriş

Tedarik Zinciri Yönetimi 8 – Lojistik Yönetiminin Tarihsel Gelişimi

Tedarik Zinciri Eğitimleri 9 – Standart Depo Turu Depo Elemanları 1

Tedarik Zinciri Eğitimleri 10 – AS/RS Depolarda Sanal Yolculuk 1

Tedarik Zinciri Eğitimleri 11 – E-Ticaret Modelleri

Tedarik Zinciri Eğitimleri 12 – AS/RS Depolarda Sanal Yolculuk 2