Sıfır Hata İle Üretim

İnsanoğlunun doğasında olan bir şey vardır,hata yapmak. Hatasız kul olmaz ya da beşer şaşar gibi sözleri duymuşuzdur mutlaka. Ama bundan önemlisi yaptığımız hataların farkına varmak ve onları düzeltmek. Bu yazımda sizlere sıfır hataya kadar ulaşabilmemiz için yapmamız gereken bazı şeylerden bahsedeceğim

Bir işi ilk defa doğru yap. Bu söz bizim için çok önemli bir sözdür. Çünkü başlangıçta yapılan bir hata sonrasında da hataları beraberinde getirir. Bunun yanında üreteceğimiz malın da ilk aşamadan itibaren sürekli olarak hatalarını kontrol etmeliyiz.

Hatasız üretim bizden önce müşterilerimiz içinde önemlidir. Çünkü asıl kullanıcılar onlardır. Müşterilerimizi etkilediği için elbette bunun ana sorumlusu bu üretimi yapan firmadır.Çünkü müşteriler alacakları ürünün düzgün çalışmasını, herhangi bir kusuru olmamasını isterler.

Her şeyden önce günlük yaşantımızla kıyaslayacak olursak bir hata yaptığımızda onun çözümünü bulabilmek için hatanın ne olduğunu bulmamız gerekir. Yani ben ne yaptım gibi sorular sorarız değil mi kendimize. Aynen öyle işletmede de aynı şeyi uygulayacağız yapılan hatanın bulunması için en iyi yol sorgulamaktır. Bir örnek vererek devam edelim isterseniz.

1)Makine neden durdu?

Çünkü aşırı yükleme oldu ve sigortası arttı

2)Neden aşırı yükleme oldu?

Çünkü yataklar yeterince yağlanmamıştı

3)Yağlama neden yeterli değildi?

Çünkü yağ pompası iyi çalışmamıştı

4)Yağ pompası neden iyi çalışmamıştı?

Çünkü titreşimlerden dolayı pompanın mili hasar görmüş

5)Neden hasar görmüştü?

Çünkü filtrajda bir hata oluştu ve içeri bir metal parçası kaçmıştı.

Bu örnekte olduğu gibi neden sorusunu birkaç kez yenileyerek sorunun belirlenmesini ve en önemlisi çözülmesini sağlayabiliriz. Bir yöntemimiz ise Poke-Yokedir.Hatanın sürekli oluşmasını önlemek için kullanılan bir yöntemdir.Belirli bir tip yanlışlardan doğan hataları bir daha oluşmalarını imkansız kılarak yok ederler. Poka-Yoke sözlükte, POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine edilmesi anlamına gelir.

POKA–YOKE, unutkanlık dikkatsizlik, yanlış anlama, konsantrasyon eksikliği, standartların eksikliği, tecrübesizlik, boş vermek, sabotaj vs. insan faktörlerinden kaynaklanan durumlara karşı, hata yapmayı önleyici ve yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine ve/veya ürün üzerinde dizayn değişikliğine gidilebilir. Üretimde en önemli unsur insandır. Girdiden başlayıp düşünecek olursak makinelerin kontrolü, tesis planlaması vb. şeyleri insan planlar. Çıktıdan sonra bu ürünü müşteri kullanacaktır. Yani yine insan ve biz her şey den önce insan hatalarını düzeltmemiz gerekir. Bunun içinde Poke Yoke’yi kullanacağız ve Poke-Yoke’ yi kullanabilmemiz için araçlar vardır;

1.Kaynakta Kontrol: Herhangi bir hata oluştuğunda müşteriye ulaşmadan kaynağında belirlenerek kontrol altına alınması ile kalite kontrolünün sıfırlanmasıdır

2- %100 Denetim: Hata oluşturabilecek çeşitli unsurları (ağırlık, yükseklik, genişlik vb.) denetleyebilecek cihazlardan bütün ürünleri geçirmektir.
3- Önleyici Faaliyetler: Bir hata tespit edildiğinde gerekli tedbirleri hemen almaktır.

Günlük hayatımızdan örnek vereceğim yine paramızı harcıyoruz ama nereye harcadığımız ve neden bu kadar çabuk bittiğini bilmiyoruz. Belki israf ediyoruz gereksiz şeylere para harcıyoruz. Bunun içinde harcadıklarınızı kontrol altına tutup hangi harcamalarınızı yaptığınızı not ederseniz harcadıklarınız düzene girer. Peki bunun sıfır hatayla ne alakası var. Üretim yapılırken bir çok israfı ve kayıpları olur firmanın. Bu israflar ve kayıplar neden meydana gelir   biz bunları azaltamaz mıyız. Bunları azaltmak için  her üretimde İsraflar için şu 2 noktayı iyi akılda tutmamız gereklidir  arkadaşlar

1)Etkinliği artırmak yalnızca maliyeti düşürdüğü zaman anlamlıdır. Bu sonucu elde etmek için yalnızca ihtiyacımız olanı üretmeli ve emeği mümkün olan minimum düzeyde kullanmalıyız.

2)Her işçinin ve her üretim bandının etkinliğini gözlemeliyiz. Sonrada etkinliği parça parça ve bütün olarak arttırmak için işçileri grup olarak incelemeli ve bütün tesisin, yani tüm işletmenin etkinliğini değerlendirmeliyiz.

Kayıp Faktörlerini de araştırırsak bunlarda bizleri çözüme ulaştırabilir. Kayıp faktörleri için şu noktaları incelemeliyiz;
1)Üretim fazlası

2)Ölü zamanlar

3)Gereksiz nakliye ve bakım işlemleri

4)Gereksiz ve uygun olmayan işler

5)Stok Fazlası

6)Gereksiz hareketler

7)Hatalı parça üretimi.

Bu kayıp faktörlerinin tamamen ortadan kaldırılması işletmenin hatasız ve kaliteli ürün yapması olasılığını büyük oranda arttıracaktır. Bir diğer yöntemimiz is Just in Time. Bu yöntemde bir üretimde tam zamanında ve yalnızca gereken miktarda yapılması demektir. Her şey gerektiği zamanda planlanan zamanda ve gerektiği miktarda yapılırsa hatalarla karşılaşma olasılığımız çok çok düşüktür.

Sabırla okuduğunuz için teşekkür ederim. Bir sonraki yazımda görüşmek üzere esen kalın.

Her türlü eleştiri ve yorumlarınız için, ademirkaya@industryolog.com mail adresimden ulaşabilirsiniz

Facebook Sayfamizdan Bizleri Takip Edebilirsiniz
Ali Demirkaya
Balıkesir Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Öğrencisiyim
http://alidemirkaya.net